3模擬結(jié)果分析與討論

AE＝1.2mm時，表面張力系數(shù)為零和表面張力系數(shù)為50N／mm時的網(wǎng)格變形如圖4所示。從圖4可以看出，有表面張力和沒有表面張力的時候，網(wǎng)格的變形并沒有太大的區(qū)別，只是網(wǎng)格的變形量略微有些不同。說明有表面張力的時候，自由表面的形變方式并沒有很大的變化。但在自由表面出口處的變形非常明顯。這說明表面張力對微擠出自由表面出口處的流場影響很大。這是因為自由表面出口處的邊界條件突然變化，從而導(dǎo)致表面張力在此處的作用效果有較大變化。

圖4網(wǎng)格變形圖

3.1表面張力的尺度效應(yīng)及對擠出脹大的影響

在本文的模擬分析中，為了確定表面張力的尺度效應(yīng)及對擠出脹大的影響，接觸角為零時，分別取AE為1200、120、12、1.2mm，表面張力系數(shù)值為0～50N／mm。數(shù)值模擬計算得到的擠出脹大比值（自由表面變形前后最大半徑之比）如圖5所示。

由圖5可知，通道尺寸越小，擠出脹大效應(yīng)越明顯。這是因為通道尺寸越大，熔體慣性力起主導(dǎo)作用，黏性力和表面張力可忽略不計。通道尺寸越小，黏性力和表面張力的作用效果越明顯。當(dāng)通道尺寸達到毫米級和微米級時，表面張力對擠出脹大的影響變得顯著。而且表面張力系數(shù)增大，擠出脹大比值也越大，其關(guān)系大致呈線性關(guān)系。這是因為在熔體表面張力的作用下，熔體受到向外的徑向分力，從而使得表面向外膨脹，表面張力系數(shù)值變大，這種向外的分力也就越大。因此材料的擠出脹大比值隨著表面張力系數(shù)的變大而變大。表面張力對自由表面的徑向分力為：

φ——自由表面變形前后夾角

自由表面變形前后夾角φ跟擠出脹大比值有關(guān)，在自由表面變形前后夾角φ值變化不大的情況下，自由表面所受的徑向力和表面張力系數(shù)幾乎呈線性關(guān)系。

為了方便研究表面張力在微擠出中的影響，本文以下模擬均在AE為1.2mm的情況下進行。

3.2接觸角對擠出脹大的影響

表面張力系數(shù)為50N／mm時，接觸角取值：-50°～50°。數(shù)值模擬計算得到的擠出脹大比值如圖6所示。

圖6接觸角對擠出脹大的影響

由圖6可知，表面張力系數(shù)不變時，擠出脹大比值隨著接觸角的增大而減小，這是因為在自由表面出口處，接觸角對自由表面的作用產(chǎn)生很大影響，自由表面出口處的表面張力對自由表面的徑向分力為：

在接觸角由負值增大的過程中，表面張力對自由表面出口處向外的徑向分力越來越小，因此自由表面的擠出脹大作用越來越小。

3.3表面張力和接觸角對口模內(nèi)熔體壓力場及速度場的影響

接觸角為零時，表面張力系數(shù)值取0～50N／mm。模擬得到的口模內(nèi)熔體壓力場與速度場如圖7所示。從圖7（a）可以看出口，模內(nèi)熔體進出口壓力降隨著表面張力系數(shù)的增大略微有些減小，由圖7（b）、（c）、（d）可知，口模內(nèi)熔體進口壓力與出口壓力以及口模出口處的熔體平均速度都隨著表面張力系數(shù)的增大而增大。圖7（a）中熔體壓力降減小說明材料在口模流動過程中的能量損失減小。這是因為表面張力對流體的軸向分力對流體有牽引作用，如：

圖7表面張力系數(shù)對口模壓強與速度的影響

在表面張力系數(shù)從零增大到50N／mm過程中時，表面張力對口模出口處的流體牽引力增大，使得流體在流動過程中與壁面的剪切所導(dǎo)致的能量損失減小，而能量損失的大小與口模進出口壓力降的大小是直接相關(guān)的。所以壓力降略微減小。圖7（b）、（c）中口模平均進口壓力和口模平均出口壓力的增大說明在表面張力的作用下，自由表面對口模內(nèi)的流體有很大的阻力。這是因為表面張力在擠出膨脹過程中做負功，流體的能量損失加大，表面張力增大，擠出膨脹增大，從而能量的損失增大，因此，口模進出口壓強增加。圖7（d）中熔體平均出口速度略微增大，是因為在口模出口處，表面張力對流體有一個徑向的分力，徑向力的大小如式（7）所示，徑向分力始終為正值，使得平均徑向出口速度增加。而軸向速度由于進口速度不變而不變，因此總的速度略微增加。而沒有表面張力和有表面張力時速度有較大的變化，這是因為考慮擠出脹大后，動量方程中加了表面張力項，相比沒有表面張力的動量方程出現(xiàn)一定的變化，使得計算出現(xiàn)較大的變化或者由于口模出口處的網(wǎng)格變形使得數(shù)值模擬的結(jié)果偏離原來的計算點。由于在口模出口處流場的變化較大，網(wǎng)格的微小變形都會導(dǎo)致較大的誤差。

在表面張力系數(shù)為50N／mm不變時，接觸角取值：-50°～50°。得到口模壓力降、口模平均進出口壓力、以及口模出口平均速度曲線如圖8所示。由圖8可知，接觸角與口模流場參數(shù)的關(guān)系并不是線性關(guān)系。由圖6可知接觸角θ增大，自由表面擠出脹大比值減小，φ減小，表面張力對口模出口處的軸向分力如式（9）所示，牽引力隨著夾角φ值的減小而增大，使得材料在口模內(nèi)的剪切能量損失減小，因此壓力降減小。所以圖8（a）中口模平均進出口壓力降減小。而圖8（b）、（c）中口模內(nèi)熔體進出口壓強的減小是因為擠出脹大減小，自由表面對外做功減小，自由表面對口模的阻力減小。圖8（d）中口模平均出口速度減小是因為表面張力對自由表面的徑向分力減小，口模內(nèi)熔體出口徑向速度減小，而熔體軸向速度不變，因此平均速度減小。

圖8接觸角對口模壓強與速度的影響

3.4表面張力和接觸角對熔體自由表面壓力場與速度場的影響

圖9表面張力系數(shù)對自由表面出口壓強與速度的影響

接觸角為零時，表面張力系數(shù)值取0～50N／mm，計算得到的熔體自由表面出口處壓強與速度如圖9所示。圖9（a）中表面張力系數(shù)為零時，自由表面出口處的壓力值接近零但并不等于零，是因為材料的黏度比較大，在自由表面出口附近流體之間產(chǎn)生的小的剪切作用使得流體在自由表面出口處的壓力值不為零。表面張力在自由表面流動負方向的切向分力為：

接觸角與自由表面變形前后夾角φ基本不變時，切向分力隨著表面張力系數(shù)的增大而增大，因此負壓增大。圖9（b）中自由表面平均出口速度減小是因為越大的負壓阻礙流體的流動。

表面張力系數(shù)取50N／mm，接觸角取值為-50°～50°時得到的自由表面出口壓強與自由表面出口平均速度曲線如圖10所示。

圖10接觸角對自由表面出口壓強與速度的影響

由圖10可知，自由表面出口負壓隨著接觸角的增大先增大后減小。這是因為表面張力對自由平面出口切線分力如式（10）所示，自由表面變形前后夾角φ約為-20°，因此，當(dāng)接觸角θ約為-20°時，所受的負切向分力最大，因此導(dǎo)致自由表面出口壓強在此處為極值。而隨著接觸角的增大，擠出脹大減小，在進口速度不變時，自由表面出口面積較小，因此出口速度增大。

4結(jié)論

（1）在擠出過程中通道尺寸減小，表面張力對擠出脹大比值的影響增大，當(dāng)尺寸達到毫米級和微米級時，表面張力成為影響擠出脹大比值主要因素之一；

（2）在微擠出中，表面張力系數(shù)越大，擠出脹大越明顯，擠出口模內(nèi)熔體的進出口壓強都明顯增大，口模內(nèi)熔體的壓力降略微減小，平均出口速度略微增大，自由表面出口壓力與平均出口速度都明顯減??；

（3）接觸角由負值到正值變化時擠出脹大比值減小，擠出口模內(nèi)熔體的進出口壓強明顯減小，熔體的壓力降與平均出口速度略微減小，自由表面出口負壓先增大后減小，自由表面平均出口速度增大。